华菱超硬CBN刀具-精加工轴承**高硬度高耐磨CBN刀头

华菱超硬CBN刀片BN-H11硬车削轴承的优势：

1.经济性：一般情况下，车削加工比磨削加工效率能提升3-4倍，热后硬车加工轴承代替热处理后磨削能大大提高加工效率，而且设备投入成本相比精密磨床的磨削设备要低很多，在硬车削轴承项目评估时，需要综合对比各种工艺的节拍、效率、投资。

2.稳定性：在连续硬车加工轴承挡边或内孔已经不是难题，但遇到断续加工轴承的工况，以车代磨轴承用什么刀具保证光洁度，由于工艺工况复杂，更考验硬车机床、工装夹具、刀具材料、方案设计，CBN刀片BN-H11韧性好，具有高耐磨性，加工效果稳定。

3.切削表面粗糙度低：冶金轴承常见材质有GCr15SiMn高铬轴承钢，热处理后硬度达到HRC60以上，一般工艺要求粗糙度Ra0.8以内，有的需要Ra0.4；BN-H11刀片完**够达到要求，而且可提供修光刃和涂层CBN刀片方案，进一步提高加工质量、延长轴承硬车刀具耐用度。

针对热处理后硬度HRC58-62之间的轴承，切削刀具需具备以下性能要求：

①刀具硬度高，耐磨性和耐高温性好；

②有足够的抗弯强度和抗冲击韧性；

③具有良好的加工稳定性，耐氧化性；

对此，华菱超硬研制出3款CBN刀片，分别是BN-H11牌号，BN-H200牌号和BN-S200牌号。

其中BN-H200牌号属于复合式CBN刀片，主要用于连续切削工况，耐磨性和耐崩损性均衡，适合高速精加工。在高速状态下是刀具寿命是陶瓷材质刀具的5-6倍。

BN-H11牌号属于焊接式CBN刀片。

BN-S200牌号属于整体聚晶CBN刀片，可半精加工轴承去除变形量，还具备高硬度，优异的耐热冲击性和耐磨性，其刀具寿命是陶瓷材质刀具的N倍。

采用CBN刀具BN-H11硬车轴承的优势

（1）效率成倍提高：如上面案例所示，同等加工精度的要求下，车削比磨削的效率提高4倍。

（2）适合批量生产：CBN刀具耐用度高，可长时间、大余量切除轴承淬硬层，减少换刀频次，降低生产成本。

（3）减少污染：相比磨削砂轮损耗的贴磨砂粒，车削下来的铁屑更方便处理和回收利用，同时采用CBN刀具硬车轴承时不添加切削液，减少环境污染。